近年来立磨、高压磨、梯形磨等粉磨设备的出现和改进推动了水泥工业节能粉磨设备和工艺的快速发展。新型的粉磨工艺大幅度提高了粉磨系统产量 降低了系统电耗。粉磨设备的安全、平稳、可靠、无故障地运行是现代水泥厂提高经济效益的关键条件。这些设备都具有大型、低速、重载、粉磨压力大等特点，工作环境比较恶劣，还承受着严重的冲击负荷，物料的有关物理特性、生产工艺参数变化等对设备工况的影响较大，这些因素都会造成设备故障率上升。
  现代水泥厂已广泛采用分散控制、集中管理的集散型控制系统ＤＣＳ，获取生产过程的工艺、设备参数，判断过程工况，据此实施适当的操作控制，保证生产稳定运行和优良的产品质量。其中涉及粉磨设备的监测位置和参数随设备类型不同略有差异，但不外乎电机电流、设备振动、轴承和润滑油温度等。如对于立磨，主要有减速机输入轴座或机座上振动，以及高、低压润滑回路的油温油压，减速机箱底油位，磨辊压力、轴承温度等；辊压机主要有主机架振动，主轴承温度，减速器油温油位，液压缸压力等。但是，现有监测参数并不能有效预知减速机、主轴中齿轮、轴承的磨损或断裂发生以及损伤程度。
  现有检测轴承温度主要是为监测轴承润滑状态和元件的损伤。但导致轴承温升的原因很多，如轴承精度低、主轴弯曲或箱体孔不同心、装配质量低、润滑不良、轴承内外壳跑圈、轴承损坏等。实践表明，在轴承润滑良好时，除非轴承被拉垮，一般来说元件发生明显磨损或初始断裂，轴承温升并不显著。另外，粉磨设备某些轴承的温度还难以检测，如立磨行星减速机中行星轮轴承温度。
  积极采用油液分析技术。润滑系统是粉磨设备的重要组成部分，如减速机、主轴承、磨辊轴承润滑油回路等。显然，可以采用油液分析技术（如铁谱分析）弥补温度、振动参数在监测以上关键部件磨损、疲劳破坏方面的不足。所谓油液分析，是指通过对从运行设备中所取得的有代表性的润滑油样的检测和分析，获得有关设备在用润滑油性能指标变化、油中磨损产物、污染和变质产物的宏观或微观物态特征信息，并由此评判设备润滑与磨损状况或诊断相关故障的技术过程。油液分析主要包括对润滑油状况?穴性质?雪的分析和对油中磨损颗粒的分析。
    在另一方面，在用润滑油还是机械中关键摩擦副磨损产物的主要载体。在机器的运转过程中，摩擦副磨损所产生的微粒会随之大量地进入润滑系统，这些微粒在油液中循环。通过在设备润滑系统油路中采集有代表性的油样，将其中的磨损微粒分离出来加以分析，能够找到有关机械设备潜在的或正在发生的失效与故障的十分重要的信息。
    现代水泥生产企业在采用油液分析作为设备状态监测和故障诊断过程中，可先与高等院校、专业油品检测机构合作，从送油样检测分析、培训专门人员积累经验入手，到购置必备仪器开展现场监测工作。要做到定机组、定周期、定仪器、定人员地进行，坚持不懈才能取得良好效果。
    对于现代水泥粉磨设备，油液监测、铁谱分析与诊断技术有其不可取代的地位和优势。随着计算机技术、图像分析技术和模式识别技术用于油液监测和磨粒自动识别，克服了其在应用时依赖于人的知识、经验的因素，为水泥企业运用该技术，提高设备管理水平奠定了基础。